1 概述

　　自1955年美國GE公司采用高溫高壓的方法獲得人造金剛石以來，引起全世界的關(guān)切，尤其是對缺乏天然金剛石礦藏的國家具有巨大的吸引力。1957年以高溫高壓的方法合成了立方氮化硼。(CBN)。這些人造材料大大地豐富了材料寶庫，{TodayHot}特別有利于切削工具的發(fā)展。當時這些材料在機械加工領(lǐng)域的主要用途是作磨料。經(jīng)過20多年的努力，1977年GE公司又成功地開發(fā)了金剛石燒結(jié)體(PCD)和CBN燒結(jié)體(PCBN)，并制造成刀片，使人造超硬材料的用途進一步擴展，由磨削擴展到了切削。

　　更可喜的是大顆粒的單晶金剛石和單晶CBN的合成，為取代天然金剛石創(chuàng)造了條件。據(jù)資料表明，當前已經(jīng)合成的人造單晶金剛石中，最大的竟重達34.2克拉，但是要實際應用尚有待進一步的研究、探索，而且現(xiàn)在的成本也昂貴。

　　我國在人造金剛石方面的發(fā)展也十分迅速，據(jù)統(tǒng)計，1993年全世界的產(chǎn)量為9億克拉，而我國已達到2.1～2.3億克拉，居世界首位。這表明我國在這個領(lǐng)域的潛力相當大。這門技術(shù)的發(fā)展為推動超硬材料在我國的廣泛應用創(chuàng)造了前提。

　　化學氣相沉積(CVD)、物理氣相沉積(PVD)技術(shù)的突破，對切削工具的發(fā)展來說是一次革命，先是涂復各種陶瓷材料，而今發(fā)展到了類金剛石膜、金剛石膜、和CBN膜的超硬材料的涂層。這種發(fā)展幾乎使所有切削工具相應地提高了表面硬度。而今氣相沉積技術(shù)依然在發(fā)展，就金剛石而言，已從薄膜向厚膜擴展，其沉積的速度由一般的每小時數(shù)微米發(fā)展到了最大每小時0.93mm。 {HotTag}

　　今天科技在飛速發(fā)展，新材料大量涌現(xiàn)，其中相當一部分是高合金鋼、高硅鋁合金、高強度的復合材料、這些都屬于難切削材料，如宇航工業(yè)常用的Inconel718鎳基合金即為一例。由于超硬材料的發(fā)展，便大大緩解了這些材料難加工的局面。

　　當前，工業(yè)發(fā)達的國家已將這些新材料的研究成果迅速地應用到了制造行業(yè)，從而提高了生產(chǎn)率，特別是歐美和日本。我國雖然在這方面有了長足的進步，但是在提高和應用上存在著相當大的差距。面對21世紀的挑戰(zhàn)，人造金剛石、人造CBN等超硬材料必將發(fā)揮出巨大的作用，人們可以拭目以待。

　　2 金剛石、超硬材料的特性與作用

　　天然單晶金剛石是世界上最硬的物質(zhì)，所以作為磨料和切削工具，其性能是無與倫比的，以金剛石車刀為例，其刃口圓弧半徑可以刃磨到連掃描電子顯微鏡，SEM，也無法檢測，直到現(xiàn)在還沒有一種材料能取而代之，利用它來切削加工，往往可以直接獲得鏡面，當前被廣泛地應用于儀表、電子、光學等領(lǐng)域，成為不可缺少的切削工具的材料，但是因成本昂貴，刃磨需要高超的技藝，所以一直妨礙其廣泛的應用。

　　超硬材料由于性能優(yōu)越，應用不斷地在擴大，已從金屬加工發(fā)展到了光學玻璃加工、石材加工、陶瓷加工、硬脆材料加工等傳統(tǒng)加工難進行的領(lǐng)域。

　　天然單晶金剛石，由于具有各向異性，因此各晶面的硬度相差甚大，在刀具刃磨時，擇其軟的一面作為研磨面，而將其硬的面作為前刀面或后刀面，這給研磨帶來了有利的條件，因其各向異性，所以在使用中，必須考慮到晶面的合理選擇，例如，硬度計的壓砧，在使用中，利用壓入或彈跳來衡量被測材料的硬度，但由于工作面的硬度不同，結(jié)果也各異，當然采用硬的面，有利于延長壽命，又如天然金剛石制造的拔絲模，由于孔的工作面由各晶面構(gòu)成，因此硬度不一致，磨損便不均勻，同時會給線材的圓截面造成應力差異，硬度不勻，而影響使用，金剛石燒結(jié)體和厚膜金剛石，由于各向同性，在這類產(chǎn)品上運用就變得非常有利。

　　PCD、PCBN,因其晶粒不同，濃度不同，性能也就不同，必須合理選擇。

　　厚膜金剛石是純金剛石，其硬度接近天然金剛石，而PCD、PCDN是金剛石粉與結(jié)合劑混合在一起燒結(jié)而成，因此硬度受到結(jié)合劑的影響，其硬度不如前者。

　　眾所周知，金剛石與鐵系有親和力，只能用在有色金屬和非金屬材料上，而CBN即使在1000℃的高溫下，切削黑色金屬也完全能勝任。已成為未來難加工材料的主要切削工具材料。一般超硬材料指的是人造金剛石、人造CBN。這兩種材料的同時存在，起到了互補的作用、可以覆蓋當前與今后發(fā)展的各種新型材料的加工，對整個切削加工領(lǐng)域極為有利。

　　金剛石切削工具的高精度刃磨需要高超的技藝，為了獲得更高精度的切削刃口圓弧半徑，特別是精度小于0.05µm以下的，對研磨機提出了相當嚴格的要求，必須有極高回轉(zhuǎn)精度的主軸軸系，老式研磨機已不適應，更多的開始采用空氣軸承作為支承，研磨盤必須能在機床上加以修平，使其端面跳動控制在0.5µm以下。PCD和PCBN的刃磨相對而言比較容易，因為硬度相對比較低，用金剛石砂輪就能勝任，而厚膜金剛石則不同，其硬度接近天然金剛石，并且是各向同性的，所以刃磨比較困難。

　　近來，金剛石切削工具的刃磨已引起人們的關(guān)切，新的刃磨方案相繼提出，其中熱化學方法介紹頗多，如日本東京工業(yè)大學吉川昌范教授用加熱到800℃的鑄鐵盤來實施。在加速研磨的設(shè)想方面認為，研磨工作量的70%在粗研，所以可以用熱化學方法先去除大部分的留量，然后再精研，可大幅度提高金剛石刃磨的工效。

　　3 金剛石及超硬材料應用中的注意事項

　　天然單晶金剛石

　　在當前的超精密加工中，天然單晶金剛石的切削工具已是必不可少。它可獲得極為鋒利的切削刃，其刃口圓弧半徑可以達到連掃描電子顯微鏡(SEM)也無法檢測的程度。據(jù)日本大阪大學井川直哉教授介紹，最小可達2～4nm,這是當前的最高水平，是通過切削獲得的厚為1nm的切屑推算出來的。1986年日本專門成立了一個金剛石刀尖評價委員會，來解決刀尖的測量問題，直至今天仍然沒有很好解決，只是從0.05µm提高到2～4nm。1992年東芝機械的淺井昭一也曾提出過利用掃描隧道顯微鏡(STM)或原子力顯微鏡(AFM)進行檢測的建議，但是并沒有再報道過，我國華中理工大學精儀系在1996年報道了用AFM取得了進展，這是可喜的成就。

　　金剛石切削工具的刃磨，雖已有不小的成就。但仍然是以經(jīng)驗為主，依舊是一個有待解決的課題。金剛石切削工具的幾何參數(shù)也許是實踐不足，所以迄今還有待探索。一般其前角為0°，后角為5～6°，其端部有兩種，一是圓弧，另一為直°線，后者有時稱為修光刃，其長度根據(jù)被加工材料來選擇。圓弧車刀在切削過程中的調(diào)整比較簡單，而平刃的調(diào)整相對而言是很費時的。如果應用在高精度的曲面加工中，圓弧的刃磨要求就很嚴格，它精度的優(yōu)劣會復印在曲面上。據(jù)資料表明，日本大阪金剛石制作所在數(shù)年前就能達到R±0.05µm,英國則更高，達到R±0.02µm。

　　切削過程中，金剛石的導熱性優(yōu)越，散熱快，但是要注意切削熱不宜高于700℃，否則會發(fā)生石墨化現(xiàn)象，工具會很快磨損。因為金剛石在高溫下和W、Ta、Ti、Zr、Fe、Ni、Co、Mn、Cr、Pt等會發(fā)生反應。

　　金剛石燒結(jié)體(PCD)

　　PCD的出現(xiàn)，在許多方面代替了天然單晶金剛石。PCD與天然金剛石比較，價格便宜，且刃磨遠比天然金剛石方便，所以其應用、推廣特別迅速。在大量涌現(xiàn)的新材料中，大部分都是難加工材料，如高硅鋁合金，汽車發(fā)動機的活塞大量采用這種材料。一般，含硅量低于10%的鋁合金，用硬質(zhì)合金切削工具即可，但含硅量超過10%,就只能借助PCD。當前采用的高硅鋁合金含硅量均在12%以上，有的已達18%以上，所以非PCD莫屬。

　　但是，由于PCD的種類很多，有合理選擇的必要。

　　其粒度、濃度等都會影響到硬度、耐磨性等性能。因此，在應用中也必須根據(jù)被加工材料的種類。硬度等特性來考慮合理的各種參數(shù)。由于其具有各向同性，耐磨性比較好，加工成拔絲模甚至優(yōu)于天然單晶金剛石。

　　PCD在國內(nèi)外的生產(chǎn)已十分普及，但是質(zhì)量有較大的差異，因此在價格上出入很大。國內(nèi)曾用美國超細粒度的GE公司的刀片，在PneumoPreci～sion的SMG325超精密機床上做了切削試驗，曾達到接近鏡面的表面粗糙度。

　　立方氮化硼燒結(jié)體(PCBN)

　　PCBN是CBN顆粒與結(jié)合劑一起燒結(jié)而成，耐高溫，硬度僅次于金剛石，與黑色金屬無親和力。從發(fā)展的角度來看，許多新材料需用PCBN來加工。比如汽車變速箱的齒輪采用了PCBN的齒輪滾刀，不僅獲得高生產(chǎn)率，且明顯的提高了質(zhì)量，加工面甚至變成了鏡面。據(jù)資料表明，PCBN滾切過的齒輪表面由于硼的滲入，硬度也變高。這是哈工大的實驗所證實的。由于PCBN耐高溫，在大氣和水蒸氣中，在900℃以下無任何變化且穩(wěn)定，甚至在1300℃時，和Fe、Ni、Co等也幾乎沒有反應，更不會像金剛石那樣急劇磨損，這時它仍能保持硬質(zhì)合金的硬度，因此，它不僅能切削淬火過的鋼零件或冷硬鑄鐵，而且能被廣泛應用于高速或超高速的切削工作上。

　　但是，PCBN不適于切削一般的鋼件，因此。選擇工具時必須注意。采購時必須考慮到其粒度、濃度。

　　PCBN的幾何形狀也有特殊性，一般切削刃需要倒棱成-30°或圓弧，以防護刀尖破損。

　　生產(chǎn)PCBN的廠商不少，國外主要的有美國的GE公司、日本的住友電氣(株)、DIJET(黛杰)、英國的DeBeers等，國內(nèi)主要有成都工具研究所、貴州第六砂輪廠、桂林地質(zhì)研究所等。

　　超硬材料涂層切削工具

　　CVD、PVD等技術(shù)的出現(xiàn)，是切削工具領(lǐng)域中的一次重大的革命。它的出現(xiàn)立即引起了機械制造領(lǐng)域的巨大反響，理想的切削工具應當是既有硬的表面，又有高的韌性，涂層技術(shù)便達到了這個目標。

　　最早的涂層材料都是陶瓷性質(zhì)的物質(zhì)，如TiN、TiC、Al2O3等，近年來，涂層技術(shù)又有了很大的發(fā)展。超硬材料涂層正在得到全面應用，許多產(chǎn)品相繼出現(xiàn)在市場上，但國內(nèi)尚處在實驗階段，預計也會很快突破，超硬材料涂層的發(fā)展，使整個現(xiàn)有的切削工具的性能都明顯得到了提高，面對當前大量涌現(xiàn)的難加工材料，這些新發(fā)展的涂層技術(shù)將有巨大的適應能力，前景相當喜人。

　　超硬材料涂層的種類共有三大類，即類金剛石、金剛石和CBN。這些涂層材料均為純金剛石或純CBN,所以硬度與沉積的材料是相同的，和PCD與PCBN相比，因不含結(jié)合劑，所以硬度、耐磨性等均有較大的提高。

　　金剛石涂層和CBN涂層的性能與原材料是相同的，只是薄膜而已，使用時與陶瓷涂層類同。這里著重介紹類金剛石膜。

　　類金剛石碳(Diamond-LikeCarbon,簡稱DLC)膜具有與金剛石膜相似的優(yōu)異性能，其抗摩擦磨損性能良好，且DLC膜制備工藝日趨成熟，可以在很低的沉積溫度下獲得大面積且表面粗糙度小的DLC膜，而金剛石薄膜則要求較高的沉積溫度(約800℃～1000℃)，因此，許多基體材料受到限制，如高速鋼，而且在大面積上沉積均勻也比較困難，表面也粗糙。因此，DLC膜在許多場合更易獲得應用，如可作磁盤的保護膜。

　　在涂層切削工具的使用方面，和陶瓷涂層的一樣，涂層基體也必須作很好的處理。一般基體的硬質(zhì)合金為YG8,其預處理工藝首先用W1金剛石微粉拋光，再進行表面脫鈷15min,脫鈷液為1:3硝酸水溶液，然后在丙酮中超聲波清洗10min。基體在涂復之前，清洗的工作極為重要。如果是切削工具，在刃磨中必須保證不能退火。

　　由于超硬材料涂復的技術(shù)歷史尚短，還處在發(fā)展之中。相信它也會和陶瓷涂層技術(shù)一樣，會更加完善。

　　厚膜金剛石

　　金剛石薄膜的合成技術(shù)和應用研究在全球范圍發(fā)展極為迅速，形成了“金剛石薄膜熱”。在這十多年內(nèi)，氣相合成的方法發(fā)展到二十多種，一般沉積的速度每小時只1～2µm,如何加快沉積速度一直是人們研究的課題。在近期沉積速度發(fā)展到了100µm/h以上，最高達到930µm/h。我們稱之為厚膜金剛石。我國東方天地金剛石研究所成功地掌握了這門技術(shù)，最大的沉積厚度達到了2.3mm。現(xiàn)在已商品化，進入了國際先進行列。

　　厚膜金剛石不同于PCD之處是沒有結(jié)合劑，是純金剛石，所以它的硬度高得多，與天然金剛石不同，它具有各向同性，成本低，因此在許多方面將取代PCD。用作拔絲模將是均勻磨損，因此拔絲的線材質(zhì)量明顯優(yōu)于天然金剛石模具。如果沉積質(zhì)量進一步提高，在超精密加工中也有取代天然金剛石的可能，因此頗受超精密領(lǐng)域的重視。

　　總之，金剛石和超硬材料的發(fā)展，對各種工業(yè)的發(fā)展將起到巨大的推動作用，前景十分廣闊。

　　4 問題與展望

　　每一種切削工具材料在發(fā)展中都會出現(xiàn)一些異常，因此必須不斷探索和研究。每一種材料均有不同的特性，在使用中應當根據(jù)工具和被加工材料的特性，甚至加工條件來選擇合理的加工方法。

　　眾所周知，金剛石是世界上最硬的物質(zhì)，作為切削工具是很理想的材料，所以現(xiàn)在應用相當廣泛。但是它與黑色金屬有親和力，并且在700℃左右，會發(fā)生石墨化現(xiàn)象，金剛石的磨損便會加速，所以只適合于切削有色金屬和非金屬材料。但是人們一直在努力打破這種禁區(qū)，比如美國LLNL國家實驗室Cassteven教授曾采用富有碳的環(huán)境，直接切削黑色金屬，有一定的效果;我國哈工大采用液氮噴淋;以超低溫切削黑色金屬。也同樣取得一定的效果，最近有人認為含一定量硼的金剛石有可能切削黑色金屬，總之在不久的將來，是有可能會有所突破的。

　　超硬材料涂層的切削工具出現(xiàn)比陶瓷涂層的早，但仍有許多問題待解決，特別是粘接力的強弱，它直接影響到切削工具的壽命。在陶瓷涂層的方面也有這類問題的發(fā)生，如切削工具在涂前的潔凈處理;又如切削工具的刃磨中，不容許刃口退火，不容許留有毛刺，也有采用多涂層的辦法來解決，但是在超硬涂層方面還有待新的發(fā)展。

　　陶瓷涂層技術(shù)的誕生，是切削工具材料的重大發(fā)展，而超硬材料涂層的再次突破，使幾乎所有的切削工具向更理想的領(lǐng)域靠攏。

　　PCD和PCBN是當前應用比較普遍的切削工具，其技術(shù)的發(fā)展仍然受到重視，比如國外的產(chǎn)品，在制造中，用電火花線切割將坯料直接切成規(guī)定的形狀，但是國產(chǎn)的坯料只能先將其硬質(zhì)合金部分切開，然后切其余部分。一般這類切削工具所能達到的表面粗糙度較低，而應用美國GE公司的細粒度刀片，則可以接近鏡面，主要原因是晶粒粒徑超細化。其界面增大，能獲得更平滑的切削刃。

　　厚膜金剛石的合成是一次切削工具材料的突破，它的出現(xiàn)將會更多地提供取代當前超精密加工領(lǐng)域中應用的天然金剛石的可能性，這不僅因為它的性能與天然金剛石接近，而且它的成本低。對金剛石礦藏稀少的國家來說，展示了很好的前景。

　　金剛石沉積的基體在沉積之前，須經(jīng)過認真的清洗。如果是硬質(zhì)合金，一般采用的是鈷基硬質(zhì)合金，它影響金剛石合成時的核發(fā)生密度，密度低，的則沉積質(zhì)量明顯差，涂層的粘接力就低。所以必須采取腐蝕的辦法去除表層的鈷。因為鈷在和基材的界面上沉積時，會生成石墨等非金剛石物質(zhì)和氣孔。很多碳擴散在鈷中，又會成為界面上龜裂生成原因。含鈷的WC燒結(jié)的熱膨脹系數(shù)為5×10-6/～6×10-6/℃，比金剛石的3.1×10-6/℃大，所以℃合成時，冷卻到常溫，又會成為產(chǎn)生殘余應力的原因。

　　從這些情況分析，要提高含鈷的硬質(zhì)合金上沉結(jié)金剛石的粘結(jié)力，仍然是一個值得探索的課題。最近日本東京工業(yè)大學吉川昌范教授提出，采用放電燒結(jié)法，可能制造出不含鈷的WC粉末燒結(jié)體，使其沉積的粘結(jié)力明顯提高，并且其沉積的金剛石粒徑也小，這都表明沉積的技術(shù)正在向更高層次發(fā)展。

　　人工合成大顆粒單晶金剛石業(yè)已突破，但成本仍然很高，還有待發(fā)展。

　　總之，超硬材料的發(fā)展必將引發(fā)機械制造的巨大變革，對21世紀無疑將會作出更大的貢獻。